تجزیه و تحلیل مشکلات رایج پارچه های نساجی که در آزمون رد شده اند و نحوه حل و بهبود آنها!

دو جنبه مشترک از موارد آزمایش وجود دارد، یکی پروژه فیزیکی و دیگری پروژه شیمیایی. پروژه شیمیایی همان چیزی است که ما آن را مواد مضر برای محیط زیست می نامیم. بیایید ابتدا یک داده را درک کنیم. این داده‌ها همچنین توسط ITS و BV در سه موسسه اصلی آزمایش مقایسه شده‌اند، که اساساً با وضعیتی که ما با آن مواجه شدیم مطابقت دارد.

نسبت موارد آزمایشی که ناموفق بوده اند:

1. ثبات شش الیاف (شامل شستشو، لکه های عرق، لکه های آب و شش فیبر) 32 درصد از خرابی ها را تشکیل می دهد.

2. ضد پیلینگ 16 درصد

3. ثبات آسیاب مرطوب 11٪

4. مقاومت در برابر آفتاب 9%

5. مقدار pH 7%

6. پیچ و تاب و جمع شدگی 5%

7. مواد مضر برای محیط زیست (آزو فرمالدئید apeo pcp فلزات سنگین) 1.5٪

8. دیگران

این اساساً با تولید واقعی فعلی ما مطابقت دارد. در میان آن‌ها، ثبات رنگ تقریباً نیمی از آن‌ها را تشکیل می‌دهد، و پیلینگ، ثبات نور، pH، پیچ و تاب پارچه‌های بافتنی و جمع‌شدگی همگی سهم نسبتاً زیادی را تشکیل می‌دهند. همچنین یک ماده سازگار با محیط زیست وجود دارد که به نظر می رسد نسبت کمی را به خود اختصاص دهد، اما زمانی که پارچه دچار مشکلات زیست محیطی شود، تأثیر نسبتا زیادی بر کل محصول فله خواهد داشت. از آنجایی که این موارد برای قبولی در آزمون بسیار دشوار است، باید به بررسی مشکل و چگونگی حل و بهبود آن بپردازیم؟

اولین دلیل عدم موفقیت در آزمون: استانداردهای مشتری بالاتر و بالاتر می رود. به عنوان مثال، ثبات شستشو اساساً در سطح 3 چند سال پیش بود. اکنون بسیاری از گزارش‌های آزمایشی به سطح 3-4 نیاز دارند. سطح 4 و حتی با مشتریانی مواجه می شویم که سطح 5 را درخواست می کنند. برای چنین سفارشاتی فقط می توانیم سر خود را تکان دهیم. همچنین مسائل زیست محیطی مانند محتوای apeo وجود دارد. هیچ کس در ابتدا به آن توجه نکرد و آزمایش هم به آن نیاز نداشت. اگر نیازی وجود داشته باشد، در 300ppm است. اکنون مشتریان به کمتر از 100ppm، کمتر از 50ppm یا حتی کمتر از 10ppm نیاز دارند.

با متداول ترین شستشوی ثابت شش فیبر شروع کنید.

ثبات شستشوی الیاف شش رنگ

1. ثبات شستشو برای آزمایش تغییر رنگ پارچه و شش نوع نوار الیاف در دمای معین و مقدار معینی محلول صابون در همان حمام است. تغییر رنگ قبل و بعد از شستشو را تغییر رنگ شستشو می گویند. درجه چسبندگی رنگ شسته شده به شش نوع الیاف با کارت خاکستری درجه بندی می شود که به آن ثبات لکه ای می گویند. پشم، اکریلیک، پلی استر، نایلون، پنبه، الیاف دی استات. به طور کلی پلی استر، پنبه و نایلون هیچ مشکلی نخواهند داشت. کارخانه رنگرزی ما می تواند به 3-4 یا بالاتر برسد. بسیاری از رنگ های تیره ای که می بینیم می توانند به 4 سطح برسند. با این حال، ما متوجه شدیم که تمام پارچه های پلی استر و اسپندکس و پارچه های ترکیبی آنها برای رنگ آمیزی رنگ های متوسط ​​و تیره کنار هم قرار می گیرند. شستشو به طور کلی خوب نیست. چرا؟ این به این دلیل است که رنگ های پراکنده پلی استر برای رنگ آمیزی اسپندکس بسیار جدی هستند. هنگامی که از پودر بیمه و خاکستر سودا برای تمیز کردن کاهش استفاده می کنیم، رنگ شناور سطح روی پلی استر را می توان اساسا تمیز کرد، اما لکه روی اسپندکس را نمی توان تمیز کرد. بنابراین، اغلب، محصولات پلی استر + اسپندکس ما دارای رنگ آمیزی شش الیاف شسته متوسط ​​و تیره در حدود 2-3 سطح هستند.

علاوه بر این، کارخانه های رنگرزی دمای بالا را برای شکل دهی نهایی محصولات نهایی ترجیح می دهند. رنگ های پراکنده زمانی تصعید می شوند که دما از 140 درجه بیشتر شود. به همین دلیل است که ما باید آنها را در آخرین فرآیند هنگام ساخت پایداری بالا در دمای پایین تنظیم کنیم.

ثبات شستشوی پارچه های پلی استر + نایلون نیز خوب نیست. چرا؟ هنگام رنگرزی نایلون و پلی استر، رنگ های روشن با رنگ های سریع یا بیشتر با رنگ های پراکنده باعث لکه گیری جدی نایلون می شود. این لکه ها را نمی توان با تثبیت رنگ بهبود بخشید و شستشو باعث تغییر رنگ زیاد می شود. بنابراین ماندگاری رنگ تیره پارچه های نایلونی و پلی استر همچنان دردسرساز در صنعت است.

یک پارچه جیر معمولی نیز وجود دارد که با نام علمی ابریشم جزیره دریایی شناخته می شود که آن نیز نوعی پلی استر است. فرآیند باز کردن فیبر به طور کلی ایده آل نیست و فیبر نمی تواند منافذ را به طور کامل باز کند و تغییرات کریستالیزاسیون کمتر می شود. بنابراین، هنگام رنگرزی، غلظت owf بسیار بیشتر از پلی استر معمولی در عمق رنگ یکسان است و غلظت رنگ نیز بسیار بیشتر است. رنگ های متوسط ​​و تیره آن چندان رنگ آمیزی نشده است، اما ما آن را به عنوان رنگ انباشته شده توسط رنگ توصیف می کنیم. این رنگ شناور بسیار جدی است و ثبات رنگ شستشو بیشتر در سطح 1.5، سطح 2 و سطح 2.5 است. برخی از کارخانه های رنگرزی در فوجیان و گوانگدونگ می توانند به درجه 3 و درجه 3-4 دست یابند اگر فرآیند باز کردن الیاف به خوبی انجام شود.

سایر پارچه های پلی استر-پنبه، نایلون-پنبه و سایر پارچه ها اساساً می توانند الزامات را از طریق شستشوی صحیح صابون، تثبیت رنگ و ثبات شستشوی دوگانه برآورده کنند. استحکام بالای ما اساساً محصولات پلی استر + اسپندکس است که نیاز به انتخاب رنگ های با ثبات بالا دارند.

2. ثبات اصطکاک. همه با ثبات اصطکاکی آشنا هستند که عبارتند از: آسیاب خشک و آسیاب مرطوب. مشکلات اصطکاک بسیار کمی در پارچه های پلی استر و نایلون وجود دارد. بیشتر آنها الیاف سلولزی مانند پنبه، ابریشم مصنوعی، کتان و محصولات ترکیبی آنها هستند. در رنگ های تیره مشکلات اصطکاک وجود خواهد داشت. این با ویژگی های رنگ های واکنشی که برای رنگرزی استفاده می کنند تعیین می شود. رنگهای راکتیو در طول رنگرزی با الیاف پیوندهای کووالانسی ایجاد می کنند. اگر آسیاب خشک خوب نیست، می توانیم قضاوت کنیم که آیا پارچه رنگ شناور دارد یا خیر. با تثبیت و شستشو با صابون قابل حل است. آسیاب مرطوب به این دلیل است که رنگ های راکتیو تحت فشار و رطوبت خاصی به راحتی می ریزند، بنابراین آسیاب مرطوب پارچه های نخی، ابریشم مصنوعی و پارچه های کتانی اساساً در حدود درجه 2.5 است. این با ماهیت رنگهای واکنش پذیر حل می شود.

طرح بهبود: اول: قبل از درمان باید کافی باشد، جذب رنگ یکنواخت تر و ثبات بهتر است. دوم: تقویت شستشوی صابون و تمیز کردن رنگ های شناور. اگر می‌خواهید به سطح آسیاب مرطوب 3 یا بالاتر برسید، می‌توانید در حین شکل‌دهی، تقویت‌کننده آسیاب مرطوب اضافه کنید. این محصول در حال حاضر نسبتاً بالغ است و اساساً نیم سطح به یک سطح را بهبود می بخشد.

3. مقدار pH pH معمولا به عنوان اسیدی و قلیایی شناخته می شود. با اعداد 1-14 بیان می شود. مقدار متوسط ​​7 خنثی است و زیر 7 اسیدی است. هرچه این عدد کوچکتر باشد، اسیدیته بیشتر است. بالای 7 قلیایی است و هر چه عدد بزرگتر باشد قلیاییت قوی تر است. استاندارد 18401 یک کلاس 4-7.5 واجد شرایط در نظر گرفته می‌شود، اما اکنون بسیاری از استانداردهای شرکتی مشتریان ما pH را روی 5 تنظیم می‌کنند.5-7.5، و برخی بین 6-7 تنظیم می‌شوند. دستیابی به این امر برای مقادیر زیاد دشوارتر خواهد بود. حال بیایید بررسی کنیم که چرا PH پارچه های ما الزامات را برآورده نمی کند: این باید از آخرین فرآیند رنگرزی ما درک شود:

به عنوان مثال، پلی استر در شرایط اسیدی رنگ می شود، اما هنگام کاهش و تمیز کردن، لازم است پودر بیمه و خاکستر سودا برای تمیز کردن رنگ شناور اضافه شود و سپس از سرکه یخ برای تنظیم PH قبل از خروج از دیگ استفاده شود. سرکه یخ نسبتا اسیدی است و تنظیم pH ناپایدار است، بنابراین در بسیاری از موارد PH بعد از رنگرزی در حدود 8-9 قلیایی است یا سرکه یخ خیلی اسیدی است و استاندارد را برآورده نمی کند.

پارچه های پنبه ای، ابریشم مصنوعی، کتان و ترکیبی باید در طول رنگرزی فعال با خاکستر سودا رنگ شوند. رنگ یک پیوند کووالانسی با الیاف ایجاد می کند و ماده صابونی که برای صابون زدن استفاده می شود نیز قلیایی ضعیفی است. در نهایت از سرکه یخ برای تنظیم pH قبل از خروج از کاسه استفاده می شود. در شرایط مشابه پلی استر، تنظیم ناپایدار PH سرکه یخ می تواند به راحتی باعث قلیایی شدن PH یا اسیدی بودن بیش از حد سرکه یخ شود و استاندارد را رعایت نکند. کارخانجات رنگرزی نیز وجود دارند که به سادگی PH را قبل از خروج از دیگ تنظیم نمی کنند و از اسید سیتریک برای تنظیم آن در دستگاه تنظیم استفاده می کنند که باعث می شود PH ناپایدار باشد یا احساس نرمی نداشته باشد.

کارخانجات رنگرزی نایلون و پارچه ترکیبی رنگرزی نایلون را به پایان می‌رسانند. رنگرزی در شرایط اسیدی و تثبیت رنگ نیز در شرایط اسیدی انجام می شود. بنابراین، پارچه نایلونی دارای pH حدود 4-6.5 است که کمتر مشکل دارد. مواد تثبیت کننده رنگ اسیدی بیش از حد ممکن است باعث شود که pH کمتر از 4 باشد.

نتیجه‌گیری: PH را می‌توان در حد نیازهای 4-7.5 یا 5.{3}}.5 با سرکه یخ پس از محاسبه حرفه‌ای قبل از خروج از مخزن تنظیم کرد. با این حال، بسیاری از کارخانه های رنگرزی ما اکنون برای تنظیم به تجربه استادان رنگ متکی هستند، بنابراین برخی از خطاها وجود خواهد داشت. برای برخی از رنگ‌های روشن حساس مانند رنگ‌های سفید شده یا زرد روشن و سبز روشن که پس از خروج از ظرف مستعد زرد شدن یا تغییر رنگ هستند، از محافظ رنگی نیز استفاده می‌کنیم که می‌تواند رنگ را در هنگام قرار دادن و ثابت شدن از تغییر رنگ جلوگیری کند. همچنین می تواند PH را بین 5-7.5 تنظیم کند

4. پیچش پیچ خوردگی تنش داخلی خود پارچه و درجه تغییر شکل پس از شستشو است که به آن پیچش نیز می‌گویند.

روش تست پیچ و تاب: ac – bd/ac + bd (2) مقدار مثبت به معنای انحراف چپ، مقدار منفی به معنای انحراف راست است.

دلیل بافت: هر چه مشخصات پارچه خاکستری معقولتر باشد، احتمال تولید کج کمتر می شود. هرچه تعداد نخ ها ریزتر باشد، تولید کج راحت تر است.

طرح بهبود: هنگام تعیین اینکه آیا چول پارچه با استاندارد مطابقت دارد، می‌توانیم یک نسخه از پیش تنظیم شده بسازیم، پیچش را بر اساس کج s و z محاسبه کنیم و سپس با تنظیم زاویه کوبیدن پود، آن را تنظیم کنیم. پیچ دوم این است که شلوار پاها را نمی پیچد. این برای جنس شلوار است. همچنین باید تست شود که آیا پارچه پیچ خورده است یا خیر. در صورت وجود، لازم است ابتدا پارچه را کج کنید و سپس هنگام شستشو آن را به عقب بچرخانید.

5. ثبات نور خورشید

استاندارد ملی برای قرار گرفتن در معرض نور خورشید استاندارد اروپایی 8-سطح سیستم، سطح 1 بدترین، سطح 8 بهترین، و استاندارد آمریکایی 5-سطح سیستم، سطح 1 بدترین و سطح 5 است. بهترین

1) عوامل موثر بر شکست

ساختار پارچه

ساختار مولکولی رنگ (رنگ مهم ترین است)

برای تطبیق رنگ ها از رنگ هایی با ثبات نور خورشید متفاوت استفاده کنید

برخی از مواد کمکی که روی پارچه‌ها اعمال می‌شوند، بر پایداری نور خورشید تأثیر می‌گذارند (مانند نرم‌کننده‌های ثابت کننده)

بیشتر رنگ‌های فلورسنت معمولاً در معرض نور خورشید از 2 سطح بدتر هستند و بسیاری از رنگ‌های چاپ کاغذ بدتر از سطوح 2-3 در معرض نور خورشید هستند. رنگ ها حساس هستند و پایداری ضعیفی در برابر نور خورشید دارند، مانند خاکستری، سبز و غیره.

2) نحوه بهبود

رنگ ها را به درستی انتخاب کنید

فرموله کردن و اجرای شرایط فرآیند رنگرزی معقول و پیش درمان برای رنگ آمیزی کامل پارچه به طور یکنواخت و کامل و تثبیت کامل رنگ. بعد از رنگرزی صابون بزنید و بشویید تا رنگ شناور کاملا از بین برود و از تقویت کننده پایداری نور استفاده کنید

6. عملکرد پیلینگ

چهار روش متداول برای پیلینگ وجود دارد: مارتیندیل 2000، پر کردن جعبه، چرخش تصادفی، مسیر دایره ای. روش های مختلف آزمون نتایج متفاوتی را به همراه خواهند داشت.

فرآیند پیلینگ

پیلینگ: انتهای الیاف به دلیل اصطکاک از پارچه بیرون کشیده می شود تا توده های بلند تولید شود. رشته های منفرد در رشته ها شکسته شده و قلاب می شوند تا یک حلقه سیمی را تشکیل دهند

پیلینگ: الیافی که نیفتاده اند با یکدیگر در هم می پیچند و هر چه بیشتر در هم بپیچند سفت تر می شوند و در نهایت گلوله های کوچکی به وجود می آید.

دلیل

خواص الیاف: الیاف دارای استحکام بالا و ازدیاد طول بالا هستند، به خصوص الیاف مقاوم در برابر خستگی مستعد پر شدن هستند.

ساختار نخ: وقتی پیچ و تاب نخ بزرگ است، الیاف بزرگ در نخ بسیار محکم بسته می شوند و بیرون کشیدن و پرز زدن الیاف آسان نیست.

ساختار پارچه: پارچه های ساده کمتر احتمال دارد پرز شوند، پارچه های ساتن بیشتر پرز می شوند و پارچه های بافتنی بیشتر از پارچه های بافته شده پرز می شوند.

نکات بهبود: نخ‌هایی را انتخاب کنید که دارای پیچش خوب و پرمویی کمتر هستند، که به راحتی نمی‌توان آن‌ها را پر کرد. هر چه پارچه سفت تر باشد احتمال پرز شدن آن کمتر است. آویز کردن، برش زدن و برس زدن مناسب می تواند عملکرد پارچه را کاهش دهد. نرمی بیش از حد دارای خاصیت تاب زدایی خاصی است که خطر ایجاد قرص را افزایش می دهد. درمان آنزیمی و تکمیل ضد پیلینگ می تواند عملکرد ضد پیلینگ را تا حدی بهبود بخشد.

7. ثبات رنگ به سفید کننده و سفید کننده بدون کلر

1) عوامل موثر بر شکست

کلر فعال با رنگ ها واکنش می دهد و باعث تجزیه اکسیداتیو رنگ ها می شود.

پراکسید با ماتریس رنگ واکنش می دهد و باعث تغییر رنگ یا محو شدن رنگ ها می شود یا ترکیب رنگ ها و الیاف را از بین می برد.

ثبات رنگ رنگها به سفید کننده کلر و سفید کننده بدون کلر به ساختار رنگ مربوط می شود و به طور کلی رنگ های واکنش پذیر عموما ضعیف هستند.

2) نحوه بهبود

رنگ ها را به طور منطقی غربال کنید و رنگ هایی را با ساختارهای سفید کننده کلر و سفید کننده غیر کلر انتخاب کنید. (رنگ های واکنش پذیر عموما ضعیف هستند و رنگ های vat بهترین هستند)

قبل از رنگرزی کاملاً آبکشی کنید و بعد از رنگرزی کاملاً بشویید ، سعی کنید ناخالصی ها را از بین ببرید و پارچه را خنثی نگه دارید ، زیرا وجود ناخالصی ها و اسید و قلیاییت باعث تسریع تجزیه رنگ ها در شرایط سفید کننده کلر و سفید کننده بدون کلر می شود.

از تثبیت کننده های رنگی مقاوم در برابر کلر برای بهبود مقاومت رنگ ها به کلر و تقویت ترکیب رنگ ها و الیاف استفاده کنید.

تثبیت کننده های رنگ سفید کننده کلر حدود 1 سطح بالاتر از الزامات استاندارد ایالات متحده است و الزامات استاندارد ژاپنی می تواند به سطح 4 برسد. عمدتاً به روش های مختلف آزمایش و غلظت موثر کلر مربوط می شود.

8. ثبات رنگ پارچه جین به ازن

1) عوامل موثر بر شکست

جین به طور کلی با رنگ نیلی رنگ می شود که تحت تأثیر اکسیدان های قوی به قرمز نیلی تجزیه می شود و ازن دارای اثر اکسید کننده قوی است.

قرمز نیلی باید قرمز باشد، اما پدیده‌ای که در آزمایش‌های واقعی مشاهده می‌شود، بیشتر به زرد شدن تمایل دارد، که مربوط به خلوص رنگ مورد استفاده، سایر مواد شیمیایی اضافه شده در فرآیند رنگرزی، پارچه‌ها و فرآیندهای تکمیلی است.

2) نحوه بهبود

رنگ هایی با ساختارهای مقاوم در برابر اکسیداسیون ازن انتخاب کنید

آنتی اکسیدان و مواد کمکی ضد زردی

پروژه های حفاظت از محیط زیست

مشکلات فرمالدئید

منابع مشکلات فرمالدئید بسیار گسترده است، مانند تثبیت کننده های رنگ Y و M، برخی از نرم کننده ها، مواد ضد آب، چسب ها، رزین های سفت کننده و غیره. برخی از آنها حاوی فرمالدئید هستند. در عین حال، مهاجرت فرمالدئید در هوا نیز باعث فراتر رفتن فرمالدئید از استاندارد روی پارچه خواهد شد، اما می توان از این موارد اجتناب کرد، زیرا با بهبود مفاهیم حفاظت از محیط زیست، اکثر رنگرزی ها و مواد کمکی شیمیایی فرمالدئید را حذف کرده اند.

اما اکنون دو فرآیند را معرفی می کنم که نمی توانند از مشکلات فرمالدئید جلوگیری کنند.

یکی این است که عامل کمکی تکمیل کننده بدون اتو (تمام رزین) فرمالدئید را در طول فرآیند شکل دهی تجزیه می کند و باعث می شود محتوای فرمالدئید از حد استاندارد فراتر رود.

دومی فرآیند بازدارنده شعله دائمی برای پنبه است. همچنین در ماده کمکی فرمالدئید وجود دارد که باعث می شود مقدار زیادی فرمالدئید از حد استاندارد فراتر رود. در سال گذشته، یک شرکت برای اولین بار در جهان یک فرآیند بازدارنده شعله دائمی بدون فرمالدئید را توسعه داد. هنوز به طور گسترده ترویج نشده است و این روند به طور خاص بالغ نیست.

در عین حال، این فرآیندها باید به مشکل فرمالدئید نیز توجه ویژه ای داشته باشند: پرداخت سخت، تثبیت رنگ با فرمالدئید، انتخاب چسب برای فرآیند گلدهی، و حتی چاپ رنگ نیز نیاز به انتخاب چسب دارند.

2. APEO از استاندارد فراتر رفته است

APEO توسط برخی کشورها، به ویژه کشورهای اروپایی، به عنوان یک شاخص شیمیایی به شدت محدود شده است. حال بیایید نگاهی بیندازیم که چگونه این ماده بر روی پارچه های ما نفوذ می کند. اول، برخی از مواد پاک کننده و نافذ مورد استفاده در پیش تصفیه پارچه های ما برای رنگرزی، شوینده ها و مواد تراز کننده مورد استفاده در چاپ و رنگرزی، و امولسیفایرهای موجود در نرم کننده در طول پس از اتمام ممکن است منبع مواد APEO باشند. از آنجایی که در چند سال گذشته تعداد زیادی از سورفکتانت‌های سری TX و NP به عنوان مواد خام کمکی استفاده شده‌اند، جلوگیری از آن‌ها دشوار است. تنها راه این است که کارخانجات چاپ و رنگرزی اصرار به استفاده از عوامل کمکی دوستدار محیط زیست داشته باشند و استفاده از عوامل کمکی حاوی APEO را در کارخانه به شدت ممنوع کنند. انتخاب افزودنی های شرکت های Demei، Chuanhua یا Rudolf Huntsman و Japan Nichika ایمن تر خواهد بود.

3. یون های فلزات سنگین از استاندارد فراتر می روند

یون های فلزی مانند کروم و آنتیموان در محصولات صادر شده به اروپا به شدت آزمایش می شوند. اگر آنها از استاندارد فراتر بروند، عواقب جدی مانند فراتر رفتن فرمالدئید از استاندارد خواهند داشت. در مواد افزودنی، چنین یون های فلزی کمتری وجود دارد، اما برخی از افزودنی ها باعث فراتر رفتن از استاندارد می شوند. به عنوان مثال، امولسیون تری اکسید آنتیموان ضد شعله حاوی مقدار زیادی جیوه است. هنگامی که از رنگ ملایم در ریسندگی پشم استفاده می شود، رنگ ملایم مورد استفاده دی کرومات پتاسیم یا دی کرومات سدیم یا کرومات سدیم است، کروم6+ از استاندارد فراتر خواهد رفت. منبع آنتیموان دوغاب پارچه خاکستری است که در خود پارچه خاکستری موجود است. برخی از مواد افزودنی جذب رطوبت و تعریق

4. PCP (حامل کلر آلی) یک نگهدارنده مهم ضد کپک است که نگهداری آن آسان است. به طور کلی در ماده تراز کننده و ترمیم کننده مورد استفاده در رنگرزی وجود دارد. رنگ حامل مورد استفاده برای رنگرزی مخلوط های پلی استر-پشم و مخلوط پلی استر-اپتیکال ممکن است حاوی

5. آزو در گذشته یک واسطه رنگزای مهم بود که در رنگها وجود داشت. در حال حاضر، اکثر شرکت‌های رنگ‌سازی، رنگ‌های آزو را کنار گذاشته‌اند. گاهی اوقات، آن را در برخی از رنگ های نام تجاری ناشناخته وجود دارد. توجه به الیاف نخ پشمی (منطقه یویائو) که گاهی اوقات دارای آزو بیش از حد استاندارد است، ضروری است. توصیه می شود ابتدا تست کنید و در صورت واجد شرایط بودن آن را برای تولید مجدد خریداری کنید.

موارد فوق تحلیلی از مشکلات رایجی است که پارچه های نساجی در آزمون موفق نمی شوند و نحوه حل و بهبود آنها!